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H# b! \$ w$ c0 @ 前不久举办的“振兴杯”大赛上，中海油研究总院有限责任公司的青年研发设计团队，带来的“海基一号”超深水导管架关键技术创新与重大突破项目，斩获专项赛（创新创效竞赛）研发创新方向银奖。 7 H6 H' E+ E' A7 }
项目团队负责人陆争光介绍，从2019年起，我国原油对外依存度已经超过70％的高位警戒线。海洋油气正逐渐成为我国原油增储上产的主力军，深水待开发油气资源尤其重要。
* E- ^' N( t7 V- l$ s 但对于200米-400米水深范围内的油气田开发，面临湿式开发不经济高效、干式开发核心装备缺位的难题。 ; ?# M+ i1 z% Q. c4 g
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为了破解这一困局，陆争光和同事们组成了青年研发设计团队。他们创新研发了一座300米级水深干式井口油气开发核心装备，应用多项国际领先的核心技术。
! V1 X' Q) u. n& a4 c 导管架下部的工程地质条件十分复杂、面临世界级海底巨型沙波沙脊处理和就位难题。同时需要研究高等级结构材料应用等组合技术降低重量，以满足这个海域下水驳船的安装要求。
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面对一个个拦路虎和外界质疑，团队迎难而上。历经15次整体方案优化、联合国内外优势专家力量开展100余场技术讨论，终于逐一击破各个难题。
& g: q- U8 a; h9 J) W 首先，随着导管架所处水深的增加，如果依旧简单“依葫芦画瓢”，其承受的环境荷载迅速增加，导管架重量将会大幅增加，设计、建造难度也随之加大。同时，受国内施工资源和经济成本的限制，导管架的重量必须控制在合理范围内。
2 h9 o8 g7 f2 I5 y+ v 如何解决这一难题成了关键。
' @/ e* r0 ]$ g 团队为“海基一号”量身定制“瘦身”方案，优化结构，精简导管架水平层数量，最大化发挥钢材性能，使平台重量优化至3万吨，为整个项目节约了至少3000吨钢材用量，有效提升了项目经济效益。
" {! Q7 g2 H) G9 o 同时，团队还创新性地采用精细化抗疲劳设计，确保导管架的结构安全。 " B+ d" Z: U8 d5 E# J
8 l1 M& A* @' R7 l. i) B; Q+ X. _ 为了高效经济地解决世界级海底巨型沙波沙脊处理和就位难题，设计团队为“海基一号”专门研发了下挂倾斜式防沉板，以适应场址最大地形4m高差。这一创新，节省了大量的海上施工处理投资费用。 I. X4 M' _4 t }8 V, ]
. c7 h3 `3 G! Y# u2 b0 w3 {! o9 p 投产至今，“海基一号”经历了5次台风，平台各项技术状态良好，经受住了大考验证。
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